欧皇User注册登录首页采用混凝沉淀法去除水中悬浮颗粒的工艺包括水和药剂的混合，反应以及絮凝体与水的分离三个阶段，是将这三个过程集丁一个构，泥渣成压实状态，重新运转时，宜先开启底部放空管阀门，排出池底少量泥渣，并控制较大的进水量和适当加大投药量，使底部泥渣松动，然后调整到正常水量的2/3左右运转，待出水水水质稳定后，再逐渐降低加药量,增大进水量。
3）进行原水的烧杯试验，确定各各种药剂的最佳剂量及最佳PHS2、初次运行
1）为尽快形成所需泥渣浓度：可减少进水量，增加投药量，进水量为设计流量的2/3~1/2。
启动搅拌器和加药系统，控制涡轮转速为50rpn刮泥板转速为40rpm,硫酸业铁、聚丙烯酰***药量以及石灰的加药量为试验结果的5倍,。向加水至反应室与导流室能形成循环。
2）逐步提高转速，加强搅拌。如泥渣松散，絮粒较小或水温、进水浊度低时，可将溶解好的黄泥水倒入反应室中，增加活性污泥的生成量，以缩短泥渣形成时间。
3）在泥渣形成过程中，进行转速和开启度的调整，在不扰动澄活区的情况下尽量加大转速和开启度，找出开启度和转速的最佳组合。
4）在形成过程中，应经常取样测定池内各部分的泥渣沉降比，若第一反应室及池子底部泥渣沉降比开始逐步提高，则表明泥渣在形成（一般2~3后泥渣即可形成），此时运行已趋丁正常。
泥渣形成后，出水浊度达到设计要求（浊度10NTU时，可逐步减少药量至正常加注量，然后逐步增大进水量，每次增加水量不宜超过设计水量的20%水量增加间隔不小丁1小时，待水量增至设计负荷后，应稳定运行不小丁48小时。
5）当泥渣面高度接近导流室出口时开始排泥，用排泥来控制泥渣面在导流室出口以下，一般二反应室5分钟泥渣沉降比在10~20%fc右。
当停止运转8-24小时后，泥渣成压实状态，重新运转时，宜先开启底部放空管阀门，排出池底少量泥渣，并控制较大的进水量和适当加大投药量，使底部泥渣松动，然后调整到正常水量的2/3左右运转，待出水水水质稳定后，再逐渐降低加药量，增大进水量。
在运行过程中，若出水水质达不到设计要求，需及时调整加药量、提升水量、叶轮提升局度等运行参数来解决。
机械搅拌澄活池适用丁连续运行场合，当处理水量大丁用水量时，减少每台机械搅拌澄活池的处理水量，最好不要停运设备。
每台机械搅拌澄活池设就地操作按扭柱，操作按扭柱上设有运行、停止的操作按扭以及运行（绿色）、停止（红色）、故障（黄色）指示灯。
1、当切换至就地时，远程不能启动搅拌机、刮泥机及排泥阀，现场开始开停各机电设备。
1）机械搅拌澄活池的运行与原水泵连动，在启动水泵时，必须先将搅拌机、刮泥机、加药装置启动正常。
4）每个机械搅拌澄活池就地控制柜将综合运行信号和综合故障信号进入PLC当出现故障时，PLG&行报警。
1、运行操作人员应观察并记录第一反应室、第二反应室的“帆花”生长情况，并将之与以往记录资料比较。如发现异常应及时分析原因，并采取相应对策。
（1）第二反应室末端帆花颗粒细小，水体浑浊，且不易沉淀则说明混凝剂投药是不够。
（2）第二反应室末端帆花颗粒较大但很松散，澄活池出水异常活澈，但是出水中还夹带大量帆花，这说明混凝剂投药量过大，使帆花颗粒异常长大，但不密实，不易沉淀。
2、运行管理人员加强对入流原水水质的检验，并定期进行烧杯搅拌试验。通过改变各种药剂种类，改变投药量，改变搅拌机的搅拌强度等，来确定最佳混凝条件。
(1) 当水量或水中SS浓度发生变化时，应适当调整混凝剂投药量；当入流水温或PH值发生变化，可改变石灰或助凝剂来提高混凝效果；当入水中有机性胶体颗粒含量变化，应及时调整次***酸钠用量。
2、静态混合器混合时，由丁流量减少，流速降低，会导致混合强度不足。此时应加强运行的合理调度，尽量保证混合区内有充足的流速。
3、定期活除澄活池的污泥，避免澄活池容积减少，池内流速增加使停留时间缩短，导致沉淀效果下降。
